一、印花

印花是使染料或颜料在织物上形成花纹图案的加工过程。印花产品的设计范围很广，印染业所说的印花通常指纺织品印花或织物印花。一般印花产品要求图案准确、轮廓清晰、色泽鲜艳、块面均匀、牢度优良。

1.、按印花设备分类

按印花设备分类，生产中常用的印花方法主要有圆网印花、平网印花、滚筒印花、数码喷墨印花和转移印花。

2、按印花工艺分类

采用平网、圆网和滚筒印花机印花时，为了实现不同图案的风格特点，有直接印花、防染印花、拔染印花和防拔印印花等方法。

1) 直接印花

该方法是色浆中不含有特殊助剂的印花方法，其花色间不产生阻碍或破坏作用，特殊助剂包括防染剂、拔染剂、烂花剂，主要用于白地花、浅地花、花色间有留白或第三色的图案。

直接印花工艺简单，应用最广，其产量约占印花总产量的90%以上。

2）防染印花

该方法是先用含有防染剂的色浆印花,然后再进行染色的方法。防染剂具有阻挡或防止地色染料着色的作用。防染印花按效果来分,有防白、色防和半防三种。此法主要用于深地浅花、地花面积相差不太大，并且底色匀净、地色与花色间无留白也无第三色的图案。

3）防染印花

该方法是在已染色的织物上,用含有拔染剂的色浆进行印花的方法。拔染剂具有破坏地色染料而使之消色的作用。拔染印花有拔白和色拔之分，主要用于深地浅花、地色匀净、花纹精细的图案。

防染印花和拔染印花统称为防拔染印花。

4）防拔印印花

该方法是在印花机上实现防染或仿拔印花效果的方法，是防印印花和拔印印花的统称。其地、花均为印制而成，不必使用染色设备。印花效果与防染工艺相似，但地色有正反面之分，正面得色比反面清晰、浓艳，工艺流程短，质量易控。

我们在购买床上用品时，经常会提到或听到或看到活性印染最多，是按使用的染色或印花使用的染料不同进行分类：涂料印花，活性印花、分散印花等。

涂料印花在低廉的面料较常见；形象比喻一下就是“用一把沾满油漆的刷子在面料上面刷，有点类似于刷墙”；你可以想象一下，这样的面料手感肯定比较硬，同时摩擦色牢度较差想。有些涂料印花采用了较好的粘合剂，使做出来的手感可以达到类似活性印花的效果，我们称之为仿活印花；但这类印花面料在经过水洗后，手感效果会差一些。所以一分钱一分货还是个硬道理。

活性印花一般在价位高点的产品中出现；形象比喻就是“染料分子被面料纤维吸收进去了，使得正反面颜色都一样”，这种染料印花出来的面料手感柔软，色牢度更高。

二、印花工艺特点

印花实际上是一种局部染色，因此印花所用染料的固色原理与染色相似。但印花讲究图案效果，在规模化生产中，印花工艺具有如下特点：

1）印花以原糊为介质

    为了稳定花型、防止印花过程中花纹渗化，印花色浆中要加入近半数的原糊；而染色的介质通常是水。

2）印花色浆中常需加入助染剂。

由于印花色浆要求稠厚，水的用量很少，导致染料溶解困难，常需要加入助溶剂，如尿素、溶解盐等。

3）固色时间短、温度高

    使印花染料在高温作用下上染纤维的过程叫做蒸化。印花染料的上染需要经历“浆膜吸湿膨化→染料再溶解→染料转移→染料上染”几个过程，且整个蒸化过程的时间不可过程，否则花纹轮廓的清晰度会受到影响。因此，生产中通常采用汽蒸、培烘等高温手段来加快染料的扩散速度，帮助染料上浆纤维，缩短蒸化时间。通常情况下，染料的上染时间不能超过40min，温度不低于100℃。

4）染料需要筛选

    印花为局部染色，对于同一类染料用于相同纤维织物时，印花与染色原理相同，体现出的色牢度一致，但并非所有染料均可用于印花。鉴于印花图案、色浆的稳定性要求，以及蒸化、水洗环境的特殊性，印花对染料的要求与染色不同。一般来讲，印花染料应具备良好的溶解性、稳定性、色牢度，以及对纤维较小的直接性；防把染印花时，还要求染料具有可防拔性或耐防拔性等；用于共同印花或同浆印花的染料，应具备良好的相容性。

5）半制品前处理要求高

这主要体现在三个指标上：白度、瞬间毛效和纬斜。对于直接工艺为了使白地洁净，突出花朵的鲜艳，常要求半制品具有良好的白度，尤其是在防拔染印花工艺中；其次，印制过程的时间短暂，要求索引花纹色泽均匀、轮廓清晰、线条光洁、不能断茎，因此半制品应有较好的毛细管效应，特别是具备良好的瞬时毛血管效果，且毛效均匀一致，以便织物能快速吸收色浆，减少压糊等庛病产生；印花效果因图案的存在而具有不可修复性的特点，因此要求半制品的纬斜率一定要低，确保印花图案规整。

6）印花后的水洗要求高

与染色后的水洗不同，印花完毕，要通过水洗去除原浆，以恢复织物手感，并去除浮色，以提高产品色牢度。染色产品要求得色均匀一致，而印花产品则要求地花分明、花色鲜艳、轮廓清晰。在印后水洗过程中，不同颜色的染料的浮色被洗下，一起进入洗液，极易引起织物白地沾污和花色不纯，即沾色。因此，水洗质量控制的要点是：加强水洗，去净原糊和浮色，防止水洗沾色，保护织物强力。

7）印花工艺流程长

织物印花一般工艺流程为：

因此，从事印花工作具有涉及面广、技术含量高、质量控制难度大、挑战性强等特点，要求印花工作者必须具备很强的质量意识、严谨的工作态度、高度的全局观念及过硬的专业理论和专业技能。

三、圆网印花

该方法是利用具有镂空花纹的圆筒筛网进行印花的方法，相应的印花设备叫做圆网印花机，筛网由金属镍支撑。

工作原理：印花时色浆在圆网内，经刮刀作用，通过龙空花纹印到织物上而形成图案。

适用范围：主要用于大批量棉布、化纤织物及其混纺、交织物和针织物的中、小花回，尤其使用于加工宽幅织物和几何图案。圆网印花机是较大型印染厂最常用的印花设备。

按圆网的排列方式，圆网印花机有立式、放射式和卧式三种机型，如图所示：

立式圆网印花机的圆网竖式排列，突出优点是占地面积小，印庛易于检查。如果将承压辊转为另一种圆网，则可用于双面印花，如印蜡机。放射式圆网印花机式模仿滚筒印花机设计的，圆网呈放射状排列在承压辊筒的周围，但套色数太少，对花难度较大。目前应用最普遍的是卧式圆网印花机。

圆网印花机主要由进布、印花、烘干和出布装置四大部分组成。印花时，织物通过进步装置，贴附在上有热塑性树脂的导带上，经过数个套色的圆网印花后，与导带分离，进入烘燥部分烘干，然后经落布装置落布。导带与织物分离后转入机下，经水洗装置洗除透浆、刮除水滴，继续运行至车头循环。圆网印花机可以加工3/6/12/16/20/24等套色，其中8套色和12套色的应用较多。

圆网印花机应用特点

1.主要优点

①特别适用于加工几何图案

圆网连续运转，因此不会产生接版印。印制横向直线条型时，光洁度高。

②能印宽幅织物。最大工作幅宽为3200mm

③生产效率高。车速为4-100m/min，常用30-60m/min。

④套色多。圆网质轻、占地面积小，标准最大花回为640mm，一般可印12-16套色，最多可印24套色。

花回尺寸就是一个完整的基本图案单元尺寸俗称，就是在印花制版绘图制图中复制客户提供花型找出一个完整的图案。

以这个花型为例（图1），你找出4个相同花型然后制成四边形量出横向与纵向边的距离就是花回尺寸。

一般圆网印花其镍网（图2）在印花机上周长固定，花回尺寸就需要根据网的大小（圆筒周长）来做出调整，缩小或者将花型排列调整；而平网则可变性大。花回尺寸基本可以和客户原样一样复制，只要调整网框大小就行，当然只是通常理论上的，实际生产有的特别花型（花型超大，写实花型）那就得考虑其他工艺（比如数码喷绘）

⑤织物适应性强。因加工张力小，可用于弹性或轻薄织物。

2.主要缺点

①受圆网材料、结构的限制，细茎的清晰度一般不如平网印花，花样层次感不如滚筒印花。

②生产批量较小时，成本大于平网印花。镍网的单位成本比平网高4-5倍。

四、平网印花

该方法是利用具有镂空画完的平网筛网进行印花的方法，相应的印花设备叫做平网印花机，丝网由涤纶或锦纶丝制成。

工作原理：色浆在刮刀的作用下，透过镂空花纹印到织物上而形成图案。

适用范围：平网印花主要用于小批量、多品种的机织物、针织物印花。平网印花机是轻薄织物、床单、巾被、毛毯等产品的主要印花设备，在产品适应性方面与圆网印花机互补。应用较多的地区有江苏、浙江、山东、广东等。

按运行机构分，平网印花机有框动式、布动式和转盘式三类。

1）框动式平网印花机

根据印花机自动化程度不同，框动式平网印花机有手工印花台板和半自动平网印花机两种。

1. 手工印花台板

     花版的框架材料以金属为主，如铝镁合金框或异形管。铝镁合金框架质轻、不易腐蚀，应用较广；特大花回则用异形钢管，不易变形，主要用于床单、被套、毛毯等产品的印花。

筛框的选用、筛框的制作是筛网印花的重要工序，筛框尺寸是由印花织物的幅宽、单位花纹面积、刮刀因素及设备条件来决定。如床单印花是按花型大小，不是根据床单大小来制作筛框。

印花筛网规格习惯以根/cm来表示。为方便起见，通常以“号数”来说明。号数越高，表示每厘米的孔数越多。自动筛网印花机的筛网的选择应考虑机械刮印的特点。并根据花型面积的大小、织物的厚薄及织物的吸湿性来确定。印制大面积花型时，由于色浆需要量大，应选用型号小的，孔径大的筛网。反之，小面积花型或精细花型应选用型号大的，孔径小的筛网。而厚织物因需色浆量大，则选用型号小的，孔径大的筛网，化纤织物由于吸湿性差，导致吸浆量小，应选用型号大的，孔径小的筛网。筛网选用则应综合各种因素，结合生产实际情况加以选择。 制版是准确地将要印制的花型先进行分色，并找出循环单元。将每一花型上同一种颜色按循环单元整数倍的大小分别制在筛网上。使花型部位镂空，并将非花型部位网眼堵住，以防印花时色浆转移到织物上去。

     工作原理：手工印花时，先在台面上涂布贴布胶，然后将织物贴在台面上，人工跳板，刮印第一套色，走两圈，待印到织物上的色浆干燥后，再印下一套色。所有套色刮印完毕，揭起织物，刷板，干燥，再贴布、刮印……如此循环。即：贴布→（刮印→干燥）×n→揭布→洗板→贴布。（n为花版套数）

印花特点：手工台版印花的突出优点是可跳版刮印、套数不限、轮廓清晰、得色浓艳、灵活性大。主要缺点是劳动强度高、生产效率低、印花重现性较差，主要适用于小批量、多品种、较窄幅宽的纺织品印花，如加工衣片、毛巾、丝巾、手帕、装饰物及小型气质、标志或仿色时采用的主要印花方法。

2.半自动平网印花机

半自动平网印花机俗称小电车，是在手工印花台板的基础上加装走车等装置而成的，贴布、画框运行、定位、刮印等动作均由机械代替人工而完成，印花过程为：

突出特点是劳动强度较低、刮印压力均匀，尤其适用于小批量、较大幅宽织物的印花。由于走车可方便地自动快速倒车，半自动平网印花机可以单条独立安装。

2）布动式平网印花机

布动式平网印花机的全称为全自动平版筛网印花机，简称为平网印花机或布动印花机。平网印花机比小电车的自动化程度高。印花时，织物随导带在前进方向做间歇式规律运行，画框只升降，不前进，织物可连续进出机台。

平网印花机的机械公称幅宽有1800mm、2400mm、2800mm、3200mm、3650mm等形式。通常套色为8-20套，印花台板长度为14-46m，花回调节范围为400-3000mm。如果要印特大花回，应选择大花回机型，如上海琮玉机械有限公司的SH8000型平网印花机，其最大花回可达3800mm。

印花原理：织物先由进布装置导入，经加热辊加压、加热后，平整地粘贴在涂有贴布胶的导带。织物运行到定位处，导带静止，画框下降，刮刀往复刮印。刮印完毕，画框提升，同时织物随导带前进一个画框距离，导带再静止、刮印……如此循序渐进。印花后的织物在车尾端被拉起，脱离导带，进入烘房烘燥。印花导带转至机身下方，经清晰装置洗除导带上的残留色浆后，回到机头继续环形印花。其印制过程为：

1.主要优点

①花回大小适应性强。小到手帕、丝巾，大到床单、巾被、毛毯上的团，均能印制。

②印花精细度较高、层次感强，块面得色较浓艳。

③可印套色较多。一般能印十几套色，可以满足一般图案的花色需要。

④制版成本较低。辅助设备少，制版快速。

⑤织物适应性强。印花时织物张力小，尤其适合印制轻薄或有弹性的织物。

主要缺点

①生产效率较低。车速一般为14-30m/min。

②易产生接版印。不适合印制经向条纹连续的图案。

③印制精细花纹的精细度、大块面花纹的浓艳度，不如手工台板印花。

布动式印花机广泛用于丝绸、床单、巾被、毛毯产品和其他部分服装面料、装饰面料的印花。

3）转盘式平网印花

转盘式平网印花机简称转盘印花机、旋转印花机等，是一种特殊的平网印花设备，分为手动和自动两种。

工作原理：把织物贴在台板上，装有花框的圆柱下降，台板升起，花版与织物接触，刮刀刮……如此循环印制。

转盘式平网印花机的印花尺寸一般为400mm×500mm，框架最大尺寸为600mm×700mm，占地少，成本低，主要适用于衣片、成衣和小型织物的印花，也可用于转印纸、薄膜、箱包等的印花。

五、滚筒印花

该方法是利用带有凹纹的铜制花筒进行印花的方法，相应的印花设备叫做滚筒印花机，滚筒印花机是世界上出现最早的连续印花设备。色浆通过花筒与承轧辊之间的轧点转移到织物上而形成图案。

适用范围：主要用于大批量幅宽不（中小幅度）、花回较小的棉布、涤/棉混纺织物、灯芯绒等耐张立东额织物的印花。由于设备张力太大等原因，生产中很少应用，逐渐被筛网印花机代替。有些印染厂将其用于蜡防印花布的印蜡，因所印蜡层较薄，甩蜡染色后可获得精细的蜡纹效果。

滚筒印花机的铜辊上，雕刻图案为阳纹的称为凸纹滚筒印花机，为阴稳定额称为凹纹滚筒印花机。凸纹滚筒印花机主要用于毛巾印花，凹纹滚筒印花机则用于棉、T/C及化纤织物的印花。

按照印制套色，滚筒印花机有4色、6色、8色，甚至12色滚筒印花机；按照花筒的排列方式不同，滚筒印花机有立式、卧式、倾斜式和放射式四中，我国应用较多的是放射式单面滚筒印花机，公称幅宽1100mm、1400mm、1600mm，车速为10-140m/min。

滚筒印花机必须与其他单元机和通用装置组成印花联合机，方能完成织物连续印花。全机由进布装置、印花机机头、烘燥机、出布装置、传动设备等构成。

1.主要优点

①印花轮廓清晰，地色丰富，能印层次感强的花型。印制极精细花纹及云纹花色可得理想效果。云纹是指不同深浅层次、过渡自然的花纹。

②生产效率高。车速一般为90-120m/min，最高可达150m/min。

主要缺点。

①花回大小、套色数、织物幅宽首先。受铜辊质量、设备结构等限制，新花筒周长为400-466mm，一般印花机最多印8套色，常印织物幅宽90-120mm。

②织物适应性受限。印花时织物张力大，不能用于轻薄和弹性织物。

③操作技术要求高，劳动强度大。

六、数码喷墨印花

该方法是在计算机控制下，驱动装置将各色墨水按图案要求，通过喷嘴喷射到织物上而形成图案的印花方法。喷印设备叫作数码喷墨印花机，或简称喷墨印花机。

工作原理：先通过扫描仪等数字化设备获得花型的数字图像，传输至计算机，经过电脑分色系统（CAD）编辑后，由印花专用RIP软件控制喷墨印花系统，将准用墨水（如涂料、活性染料、分散染料、酸性染料等）直接喷印到织物上形成图案。其工艺流程为：

适用范围：喷墨印花系统有很多类型，分别用于不同材质的印花，现主要用于中小批量高档服饰面料、个性化定制产品、样品及转印纸等的印花。

数码喷墨印花机的主要组成机构为喷墨打印机、供墨装置、织物输送装置、烘干装置、RIP软件。

1）喷墨印花机分类

连续式数码喷墨印花机喷墨：墨水由泵或压缩空气书输送到一个压电装置，对墨水施加高频振荡电压，使其带上电荷，从喷嘴中喷出连续均匀的墨滴流。喷空处有一个与图形光电转换信号同步变化的电场，使喷出的墨滴有选择性的带电。当墨滴流经过一个高压电厂时，带电的墨滴的喷射轨迹在电场的作用下发生偏转，到达织物表面，形成图案，未带电的墨滴被搜集捕集器收集后重复使用。

连续喷墨式印花机主要用于地毯和其他装饰布的生产，印花精度相对较低，但印花速度比较快。

按需喷墨印花时根据图案的需要产生墨滴，无需墨水回收系统，分为热脉冲式（气泡式）、压电脉冲式（压电式）、电磁阀式和静电式。

热脉式喷墨喷墨印花机喷墨：根据计算机发出的信号，瞬间将喷嘴处的加热元件加热到高温，使墨水迅速到达高温状态，导致墨水中的挥发性组分汽化而形成气泡，使墨滴从喷嘴孔喷出，并由加热器冷却，气泡收缩，释放出墨水液滴。同事，墨室重新被储墨器充满。热脉式喷头的升温、降温的频率可达每秒钟数千次，喷出的墨滴机其细微，而且由于气泡产生的冲击力很大，墨滴的喷射速度可达10-15m/s。主要优点：喷头的造价低；缺点：喷头的寿命短，大于350℃的高温容易使墨水中的某些成分分解，破坏墨水的稳定性和颜色的鲜艳度，并容易使喷嘴堵塞。

压电式喷墨喷墨印花机喷墨：当计算机控制的变化电压施加压在压电传感器上时，它的体积会随电压的变化而发生收缩或膨胀，体积变化的方向取决与压电材料的结构和形状。当传感器收缩时会对喷嘴内的墨水施加一个直接的高压，使其从喷嘴中高速喷出。电压消失后，压电材料恢复到原来的尺寸，墨室依靠毛细作用再次被储默器充满。

压电式喷嘴每秒钟大约能喷出14000个墨滴，比脉冲式稍多，墨水体积稍小；电压式喷头的分辨率高达1440dpi，寿命比脉冲式高100倍，压电式已成为数码喷墨印花机的主流。

喷头式数码喷墨印花机的核心部件之一。电压式喷头由控制电路板、墨水通道和喷墨板等组成。国际市场上喷墨打印机的主要制造商有Epson、Brother、Tektronix、Xaar、Spectra、Trident和Aprion等公司。各公司的喷头形状不同，有喇叭状、圆柱状、圆锥状。

数码喷墨印花机市场的主流是8-16个喷头，实际产生的速度为200-1000m²/h，MS-La Rio数码喷墨印花机以其最高车速75m/min取得了数码喷墨印花领域“超高速”的桂冠。

2）喷墨印花工艺

1.电脑分色

电脑分色过程为：原稿→扫描输入→花样修理→分色→配色变换

1）扫描输入

选用和窗口环境相对应的专用图像应用软件，从扫描仪中输入设计图案，或通过CD-ROM、数码相机等输入各种图案。

2）花样修整

利用图像处理软件，对图像进行必要的放大或缩小，对不符合要求的地方进行编辑、修改。

3）分色

利用专用分色软件进行分色。如果用此进行订单打样，则需按生产印花工艺进行分色分套，尽可能使产品与小样相吻合。

4）配色

大多数喷墨印花机采用“4+4——6”中墨盒。一般喷墨印花机制造商都配有专用配色软件，根据染料对纤维上染性能，选择不同的配色方法。在生产中，配色师的工作相当重要，要使原样上花色完全再现在印花织物上，需要大量的时间经验。

2. 工艺流程

根据不同纤维染料上染机理的不同，选择不同的工艺。

1）纤维素纤维织物

     织物浸轧上浆→活性染料喷印→干燥→汽蒸→水洗→烘干

2）涤纶织物

织物浸轧上浆→分散染料喷印→干燥→汽蒸→水洗→烘干

3）丝绸、涤纶、羊毛织物

织物浸轧上染→酸性染料喷印（丝织物也可用活性染料）→干燥→汽蒸→水洗→烘干

3. 织物处理

用于喷墨印花的织物，除了常规前处理（如棉织物需烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光）工序外，还需特殊的预处理工序——上浆。因为喷墨印花用的墨水只有染料，没有染料上染所必需的助剂和原糊。因此上浆的目的是保证染料上染和固着，防止喷射到织物上的墨水扩散，提高喷印轮廓光洁度。因此，浆液组成要根据墨水染料的性质而定。

1）活性染料喷印预处理

     纤维素纤维织物用活性染料墨水喷印，浆液中除糊料外，还需有吸湿剂和固色剂。

当喷印织物为粘胶纤维、天丝时，尿素用量应提高到150-200g/L。另外，为了提高织物手感，有的印花公司将海藻酸钠改为聚丙烯酸类糊料，用量为40g/L，给色量不比采用海藻酸钠糊时低。

2）分散染料喷印预处理

涤纶织物用分散染料墨水喷印，之后通过高温使染料固着，不需特别的助剂，上浆液组成简单，用中聚合度海藻酸钠糊100-150g/L即可。

3）酸性染料喷印预处理

蚕丝、涤纶织物用酸性染料墨水喷印，DNA两者浆液的PH值要求略有不同，糊料液稍有不同。真丝绸适宜的糊料为低聚合度海藻酸钠或醚化种子胶，锦纶适宜的糊料为低聚合度海藻酸钠或醚化淀粉。

4.喷印

配色完毕，进入喷印软件，选择正确的光栅化处理器（RIP）和颜色管理。喷印过程中，光栅化处理器会将喷印数据转换为光栅化的图像或图电，使喷墨印花机能够将图案在织物上显现出来。

    5.后处理

和常规印花工艺一样，活性染料、分散染料、酸性染料喷印后，均需进行蒸化和水洗，最后进行整理。根据喷印织物纤维和所用染料不同，其蒸化、水洗工艺条件各异。

3）喷墨印花机应用特点

喷墨印花机的突出优势是生产周期短、更换品种快、产品质量高和节能环保。与筛网印花机相比，其具体应用特点如下：

1. 主要优点

①印花工序短和操作简单。省去了制版、仿色、调浆等过程，交货速度快。设备易操作，用人少。

②印花工艺简单。没有直接印花。防拔染印花、防拔印印花等工艺之分，无论什么花样，全部直接喷印完成。

③图案适应性强，花样更新快。花型重现性好，套色不受限制，可任意更改。能印制各种名画、摄影作品等，在质感、色彩方面大大超越了传统印染方式。

④低能耗、低污染、低噪声。按需喷墨，用量约为普通色浆的1/25，生产废水极少，基本实现零排放，是清洁生产设备。

⑤产品附加值高。常用于国内外知名服饰品牌的印花加工，产品档次高端，附中值客观。

⑥信息交流便利。可与互联网结合，实现生产、销售电子商务化。

⑦喷印材质范围广。喷墨印花系统有很多类型，分别用于不提供材质的印花，如织物、服饰、皮革、塑料、金属板、水晶、木板、玻璃、陶瓷、石材等，广泛用于纺织服装、皮革、塑胶、电子、五金、有机玻璃、建材等行业。

2、主要缺点

①喷印速度慢。印花速度和分辨率呈反向关系，分辨率越高，印花速度越低。

②生产成本高。中高速印花设备价格较高，墨水成本较高，对于批量较大、耗墨较多的印花产品，其加工成本一般为筛网印花的10-15倍，约占生产成本的40%。不连续生产时墨水容易堵头，疏通较难，因此喷嘴寿命较短，更换成本高（2000-3000元/个）。

③得色深度不佳。常用喷墨银狐机1pass喷印时，往往难以获得设计色泽的浓艳度。

④印前需上浆。为了获得良好喷印效果和色料度，织物印前通常需要上浆处理。不同纤维织物所用染料不同，固色条件不同，固色条件有别，浆液组成也各不相同。

七、转移印花

该方法是先将染料印到转印纸上，然后在一定条件下，使转印纸上的染料转移到织物上形成图案的印花方法。相应的印花设备叫作转移印花机，有热转移法和冷转移法之分。利用高温使染料升华转移至织物上的方法叫热转移法，也叫升华转移印花；在室温下使染料从转印纸上剥离并转移到织物上的方法叫冷转移法，也叫湿法转移印花。热转移印花法已经成熟，广泛地用于涤纶、锦纶等合成纤维织物、衣片、成衣的印花。无纸热转移印花和冷转移印花在不断完善中年，将使转移印花的对象扩大至棉、毛、丝等天然纤维织物。

印刷方式

转印纸印刷根据印刷设备不同，转印纸的印刷方法主要有五种，即凹版印刷、凸版印刷、筛网印刷和数码印刷。市售转印纸大部分采用凹印、凸印和数码喷印，印染厂多采用自行印制方法——凹印和网印。

设备种类

转移印花机的种类较多，采用不同的分类方法，有不同的类型：根据设备动力，分为手动式、气动式、油压式转移印花机；按自动化程度，分为手动式、半自动和全自动转移印花机；按承压构件，分为平板和滚筒转移印花机；按转印温度，分为热转移印花机和冷转移印花机。

1、热转移印花机

工作原理：印花是以转印纸上的染料（以分散染料为主，还有油溶性染料和用于腈纶的盐基染料）通过高温作用，直接升华到承印织物上。工艺流程如下：

图案设计→电脑分色→转印纸印刷（凹版印刷或数码喷印）→转移印花机印花→成品

1）平板转移印花机

    平板转移印花机也叫平板热压机、平板印机，简单机型为顶端热板，可保持温度为180-220℃，下端由不加热的平板作为承印织物的支撑。印花时，先将转印纸和被印织物重合，放在两块平行的热板之间，准确地平移上、下压板，使转印纸和被印织物均匀加压、受热，图案转移到织物上并固着。按照加工工位分，平板转移印花机有单工位、双工位和多工位类型。

印花前，在工位A的平板上，先把织物和转印纸相对铺平，机器自动将其动如工作区进行加压、加热，转印纸上的染料在180-230℃下升华，向织物转移。与此同时，可做好工位B的材料转呗，当达到设定时间（10-60S）后，两块平板被自动交换进出工作区，完成一块织物的印花过程。

2）滚筒转移印花机

转印纸与被印织物的正面相贴，进入加热滚筒和耐热毯之间，染料受热升华而转移。

3）冷转移印花机

作为冷转移印花机的转印材料，塑料薄膜的隔离效果最好，但仅限于一次使用，浪费较大；涤纶布的隔离效果优良，使用简便；有的则用BOPP膜（双向拉伸聚丙烯薄膜）
     基本原理：先将棉织物浸压碱液，然后与转移印花纸密合，在一定压力下，织物上所带的碱液使转移纸上的油墨溶解，借助染料对棉纤维的亲和力，染料（以活性染料为主）转移到织物上，并进入织物间隙，在冷堆置过程中逐渐完成吸附、扩散和固色过程。

     冷转移印花的印花工艺流程：空白转印纸→徒布隔离层→活性染料印刷花样→烘干打卷→棉布（表面经过处理）转印印花→打卷→冷堆固色→水洗→烘干拉幅

1.主要优点

①能引出花型逼真、艺术性强的图案，比筛网、滚筒印花更精细、逼真。

②热转移印花无废水，图案转移到织物上即为成品，不必进行蒸化、水洗等后处理；冷转移印花则节省水和能源。

③生产灵活性强，设备操作简单，正品率高，织物适应性较强。转印纸时利用印刷手段印制的，可长期存放。对印染企业来说，可直接选用印刷，且无需制版、不必对花，操作极为简单。

2. 主要缺点

①纸张消耗量大。用纸作为热转移印花的基材，并没有从根本上解决环境问题，因为造纸和废纸回收所造成的耗水和污染仍十分严重。

②制版费昂贵。每套花纸的费用为3000-5000元人民币（电雕凹版单色2000元左右），小批量可用喷墨打印纸转印纸，速度较慢，主要用于个性化、小批量、多品种。

③适应织物品种有限。分散染料的升华牢度较低，活性染料冷转移工艺流程较长。

④图案很难和转印纸一样清晰，特别是表面粗糙的织物，套色过多时会化色，如线条变粗、漏色等。另外，在印刷过程中会出现蓝点、红点、松板印等问题。

八、特殊印花技术

扎染是用线、绳或其他工具，对织物进行缝、系、捆绑后进行浸染，然后拆除线绳，得到图案色彩浓度变化风格特别的染色方法。

据资料记载，扎染起源于我国的秦朝，到魏晋、南北朝得到较大发展，流传至今。中国、日本、印度、非洲等地有较大的市场需求。

扎染作品特点：花纹自然活泼、清新优雅、变化无穷；随意、洒脱、形色无定。扎染生产特点：设备简单、工艺复杂等。

1.扎染准备

1）面料和染料

扎染必须在敞口器皿（常压下）、织物褶皱状态下染色，由此决定棉、毛、丝、麻类纤维织物可以作为扎染面料，特别厚重的织物绑扎困难，因此说天然纤维的普通织物可以作为扎染的主面料

直接染料以纤维素为主，也可选择性染丝，用盐、阳离子固色剂等助剂，具有使用简单、便于续缸、牢度不佳、色泽不艳、品种不全、不易渗透、过渡效果差等特点。

活性染料具有色泽鲜艳、品种齐全、易渗透、过滤效果好、碱固色牢度高的特点。活性染料纤维素要用碱固色，一浴法不可续缸然，可以两浴法续缸染色。活性染料染丝、毛纤维可以采用碱固色和酸染色两种工艺，酸浴染色易于控制质量效果，两浴两部法可以续缸染色。

弱酸性、中性染料染丝织物，用醋酸、阳离子固色剂，具有使用简单、便于续缸、牢度较高、不易渗透、过渡效果差等特点。

2.扎染工具

扎染缝、扎工具有线（强力好）、绳（强力好，粗细效果不同）、橡皮筋、针、板（不热变形，不怕水、不浸色）、固体球、棒等。

扎染染色工具可以采用一般铝锅等敞口器皿，便于观察染色效果；加热工具以可调热力为好。

3.一般工艺流程

扎染作品的一般工艺流程为：构思设计→缝扎浸水处理→（脱水局部上色脱水）染色→再次绑扎→再次染色→保温→水洗→拆线绳→水洗→固色→整理

4、质量要求

染色产品的质量基本要求有色泽符样、匀染性、色牢度三项。扎染作品为多色产品，其质量基本要求有色泽（主色、层次效果）、均染性（局部）、色牢度（更重要）和图案效果（图形留白、色泽层次）。

扎结技巧

扎结是扎染的第二步，是扎染作品制作的关键步骤。扎结方法很多，常用的油捆绑法、缝扎法和夹扎法。

1.捆绑法

1）随意抓扎

将干布或湿布放在平台上，经均匀乱折或按一定方向折后用绳捆扎。特点：最简单，色彩丰富，图案效果千变万化。

2）几何形状抓扎

如扎圆、椭圆、菱形、方形、叶形、花边等。特点：图案形状规律性强，易于控制。

扎圆：确定圆心和半径后可以直接抓扎，也可以折后捏扎

椭圆和叶形：一般一折两层后捏扎

扎方形：一般两折四层后捏扎

花边：一般两折四层后捏扎

3）叠扎法

先根据厚薄、大小对折几次，再以扇形折叠，然后用绳捆扎。热点：图案规律，效果易控制。

2.缝扎法

缝扎法作品具有图案精细清晰、效果独特的特点，制作效率低，常常要提前构图，需要一定的绘画基础，达到预期效果的难度比捆绑法大一些。

缝扎扎结的关键要素是线的牢度、粗细、长度、走针的针距和行距，拉线时机、紧度和绕线圈数、紧度。缝扎扎结方法分为如下几种：

1）平缝法

行针走线以上一下。适用于花、鸟、人物、几何图案、花边等图案。

2）绕缝法

把布对折，沿对折处在同一面进针。

3.夹扎法

夹扎又称夹缬法，是将织物以扇形折叠后，再用一定形状的板片等材料将织物夹紧的扎结方法。

染色

1. 单色扎染

2. 多色扎染

多色扎染一般有一下几种方法：

1）利用染料性能达到多色效果。渗透、移染性能差别较大的染料同浴拼色，可以达到一浴多色的效果。

2）一扎多浴多步染色达到多色效果。两浴拼色也可以达到多色效果。第一浴一定为浅色且织物带水两小，染色时间可以较短，第二浴染深色。

3）多步扎染达到多色染色效果。经一次扎染后再扎绳或部分拆绳后再扎绳，染后再次染色，也可以进行第三次扎染，可以得到色彩丰富的扎染作品。多次染色的次序液是先染浅色后深色。

九、特种印花

1.夜光印花

夜光印花面料一般用于夜礼服、休闲服、童装和室内装饰灯，或用作公安、交通、城建、电力、消防安全、舞台演出等特殊工作场合的服装鞋帽和场地标识，在工艺、玩具领域的应用前景尤其被看好。

用于纺织品印花的夜光材料应解决两个问题：一是夜光材料的保护；二是夜光材料与织物的连接。这两个问题会直接影响织物上花纹图案的发光寿命和服用牢度。因此，要注意选择配制夜光印花浆所用的材料，按照织物和夜光印花浆规定的要求进行调配。优质夜光材料的耐气候和日晒牢度均优良，在潮湿环境或受强光照射时，发光效果不变；所制夜光印花织物在室外连续日晒雨淋1个月，对夜光发光度没有很大的影响。

夜光印花设备可用手工冷台板、平网或圆网印花机。

实际生产中，一般采用夜光印花浆与染料、涂料共印的工艺，印制出的产品，无论白天还是晚上，都具有良好的视觉效果。印花色浆的排版顺序应以染料或涂料在前、夜光浆在后的次序进行，制版时一般选择80-100的涤纶丝网。

工艺流程

1）活性染料与夜光浆共印工艺：坯布翻缝→烧毛→退煮漂→丝光→染地色或漂白→印花→烘焙→蒸化→水洗、皂洗→拉幅上柔软→成品检验出厂。

2)涂料与夜光浆共印工艺:坯布翻缝→前处理→漂白→定形→印花→高温烘焙→拉幅定形→检验出厂。

夜光印花浆适合印制纯棉、涤/棉混纺材料及针织品和复制品，耐水洗，色泽光彩艳丽，特别适合印制装饰类产品。

2.金银粉印花

金银粉印花是将铜锌合金粉或铝粉与涂料印花粘合剂助剂混合调成金银粉印花浆，然后采用一定的印花设备（筛网印花设备）将其印制到织物上，使织物呈现光彩夺目的印花图案的印花工艺。

工艺流程

坯布准备→花版校准→色浆调配→印花→烘干→烘焙→成品检验

金粉印花使用活性染料印制时，把金粉浆放在最后一套，其他参照活性印花工艺，烘焙业可以参照活性染料固着工艺。

3、 发泡印花

发泡印花是在印浆中加入发泡物质和热塑树脂，印花后在高温烘焙过程中，由于发泡剂膨胀而使印花图案表面形成立体凸起的类似植绒效果的花型，从而赋予印花织物高档华丽的独特风格。

工艺流程

发泡印花工艺流程：半制品→印花→烘干→烘焙（或压烫发泡）→成品检验

平网印花机时最佳的发泡印花设备，涂料着色发泡印花时，涂料用量不能超多5%。

4、起泡印花

起泡印花时利用纤维遇到膨化剂时直径增大、长度缩短的原理，使织物局部和底布产生不同的物理变化，在织物表面形成凹凸不平的花纹图案的印花方法。织物表面存在泡泡，使穿着时不贴身，有凉爽感，宜用作童装、衣衫、衣裙、睡衣等；纱线较粗的泡泡纱可制作床罩、窗帘等。

工艺流程

1）棉织物起泡印花

①碱浆印花。工艺流程：棉布半制品→印碱浆→堆置→水洗→醋酸中和→脱水→烘干

②防碱浆印花。工艺流程：棉布半制品→印防水浆→烘干→摩擦扎光或热风烘燥→浸扎碱液→堆置收缩→冷洗→热洗→酸洗→水洗→开幅→烘干

2）合纤织物起泡印花

合成纤维织物起泡印花，是利用增塑剂的作用，使印花处纤维产生溶胀、收缩，从而形成起泡，起泡后于40-50℃下悬挂2-3h，然后水洗烘干即可。

5、反光印花

反光印花是采用特殊的印花工艺，将反光材料印制在织物上，当收到外来光源照射时，光线会集成锥状光束，再向光源反射，光源的照射角度在一定范围内始终保持这种反光特性，这种印花工艺成为反光印花。

所印图案有文字、字母、标志、个性化图案等。方便的印花方法是采用转移印花方式，产品可产生极佳的反光效果，因而可加强行动人体在夜间视线不良或危急情况中的可见度，增强安全性而避免发生意外。如交警执勤标志服、环卫工作服、学校校服，以及矿山、消防、市政夜间执勤作业等，都有广泛应用。